Главная > Новости > Содержание

Принцип действия пластиковой экструзии

Sep 05, 2017

Принцип работы экструдера заключается в следующем: использование специальной формы винта, вращающегося в нагретом цилиндре, будет отправляться из бункера пластиковой экструзии, пластика, равномерно пластифицированного (то есть плавления), через нос и различные формы формы, так что пластиковая экструзия в постоянную потребность в различных формах пластикового слоя, сжимается на сердечнике и кабеле.

принцип

1. Пластиковая изоляция и оболочка провода и кабеля выполняются посредством непрерывной экструзии. Экструзионное оборудование обычно представляет собой одношнековый экструдер. Пластик перед экструзией, чтобы проверить, был ли пластик заранее или нет другого мусора, а затем винт предварительно нагревается после добавления в бункер. В процессе экструзии пластик, загружаемый в бункер с помощью силы тяжести или питающего шнека в цилиндр под действием вращающегося винта, продолжает двигаться вперед, из секции предварительного нагрева постепенно переходит в секцию гомогенизации; в то же время пластик. Благодаря эффекту завинчивания и сжатия, а также в стволе внешнего тепла и пластика и оборудования под действием сдвигового трения в вязкий поток в канавке образуется непрерывный равномерный поток. В процессе, в соответствии с условиями температуры, пластик из твердого состояния в расплавленное состояние пластикового тела, а затем с помощью винта для продвижения или перемешивания будет полностью пластифицированным пластиком, вдавленным в головку; чтобы достигнуть носа материала, а гильза пресс-формы между кольцевым зазором, экструдированная из устья формы, сжимается в проводнике или сердечнике вокруг образования сплошного плотного изолирующего слоя или слоя оболочки, а затем путем охлаждения и отверждения проводной и кабельной продукции. Три этапа процесса экструзии.

2. Пластмассовая экструзия является наиболее важной основой для пластиковой формы. Пластиковое формование в экструдере представляет собой сложный физический процесс, который включает смешивание, дробление, плавление, пластификацию, вентиляцию, уплотнение и окончательное формование. Все обращают внимание на то, что этот процесс является непрерывным. Тем не менее, принято, что люди склонны сжимать непрерывный процесс экструзии в соответствии с различной реакцией пластика, который делится на разные стадии, а именно: стадию пластификации (смешивание пластмасс, плавление и гомогенизацию); формовочный станок (формование пластмассовой экструзией); этап формования (охлаждение и отверждение пластикового слоя).

сцена

1. Стадия пластификации. Также известен как фаза сжатия. Он завершается в цилиндре экструдера посредством вращения винта, так что пластик из гранулированного твердого вещества в пластичность вязкой жидкости. Пластик на стадии пластификации для получения источника тепла имеет два аспекта: во-первых, внешний нагрев ствола; Во-вторых, трение возникает при трении винта. Исходное тепло генерируется внешним нагревом ствола, когда нормальный привод, тепло получается с помощью винта дополнительного материала в процессе сжатия, резки, смешивания с трением стенки стенок и молекул материала. Трение производится.

2. Стадия формования. Он выполняется в носовой части из-за роли вращения шнека и давления, липкой жидкости к носу, носа формы, вязкой жидкости в требуемый размер различных размеров экструдированного материала и упаковки. сердечник или проводник.

3. Стереотипирование. Он находится в охлаждающем баке или охлаждающей трубе, после пластичного экструзионного слоя, из аморфного пластического состояния в твердое состояние стереотипов.